Ai schimbat becurile normale cu becuri pe LED. Că sunt mai luminoase sau pentru că îţi consumă mai puţin, sau pentru că au durată de viaţă mai mare… tu ştii de ce, eu nu intru în amănunte şi nici nu îţi arăt cum se schimbă un bec (bănuiesc că măcar atât ştii). Dar odată schimbate becurile, trebuie să îţi pui şi un releu corespunzător, ca să nu îţi clipocească luminile sau chiar să-ţi rămână blocate. Eu l-am luat de pe ebay, e câţiva dolari.

Aşadar:
1. Ajungi la releul vechi, în bord. E cel care ţăcăne atunci când dai de butonul de semnalizare (asta ar trebui să te ducă mai aproape) Ca formă, e un paralelipiped negru. La Transalp e in bord, în dreapta, agăţat cu o agrafă de un zgârci cauciucat, care la rândul lui e prins de cadrul bordului.
1a. Vezi câte fire are. Dacă are mai multe decât releul proaspăt cumpărat, schimbă releul nou. Dacă are mai puţine, s-ar putea să meargă înlocuit.
2. Scoate releul de acolo, taie firele care duc la el, şi pune-le papuci noi (cei din mufă probabil că sunt mai mici şi nu se potrivesc la releul nou).

3. Conectează firele la releu. Aici depinde de fiecare motoretă în parte, dar dacă îi pui altfel până îi nimereşti nu rişti mare lucru (dacă nu ţăcăne, nu e bine, mai învârţi firele). Ar fi bine totuşi să te uiţi pe schema electrică înainte.
Transalp: ai 3 fire > verde cu dungi gri, gri, negru. Releul nou are trei pini: B şi E paraleli, şi L. Se conectează aşa:
NEGRU la B
VERDE la E
GRI la L

Scottoiler (vacuumatic sau electronic) – profi dar scump (99-260Euro)
Pro-oiler – scump
Electronic (făcut de Sebi sau Bogdan Harea / atw@: ECOoiler -si mai departe in topic gasesti resurse importante)
LoobMan (gravitaţional, ieftin) – mie nu mi-a inspirat încredere sistemul “squeeze and go”
Ungător făcut în casă

Am mers pe ultima varianta, si a iesit asa ceva:

Problema este ca cei doi soricei pusi in capat ca sa distribuie uleiul functioneaza doar cat sunt apropiati. Daca i-am cracanat un pic sa ii pun pe pinion, picatura cade inainte sa se prelinga pe ei si sa ajunga unde trebuie, deci cade fix pe mijlocul lantului. In plus mai si vibreaza ultima parte din tub, chiar daca are doar vreo 7cm, dar la asta cred ca ii gasesc o solutie.
Daca ati facut si voi asa ceva si aveti vreo solutie pentru picurator, mi-ar prinde bine niste sfaturi.

Despre curatatul lantului. Cu ce il curatam si cu ce NU!

Cu ce se unge? Sau ce e mai bine sa se puna in ungătoarele astea? Discuţia este lungă şi concluziile pot diferi de la om la om. In principal pui ce ulei ai. Ulei de motor, ulei de transmisie, ulei de drujba. Eu am pus ulei de motor.

Pentru inceput, in ordine alfabetica a utilizatorilor:

asilindean@transalp.ro

barbish@motociclism.ro

belz@horizonsunlimited.ro

bogdan_harea@motociclism.ro

br4iniac@motociclism.ro

cristialex@motociclism.ro

doctor_big@motociclism.ro :

elcamino@motociclism.ro :

alecu@motociclism.ro (heavyduties.ro) :

hobo@transalp.ro :

lauramarginea@motociclism.ro :
- Va urma dupa ce sortez pozele

nick_85@motociclism.ro :

robert_bk50@motociclism.ro :

RomiC@transalp.ro :
Modelul 1:

Modelul 2:

Sebicozaurus@motociclism.ro :

sherky@motociclism.ro :

Eu am nevoie de aşa ceva pentru a prinde GPS-ul de ghidon. GPS-ul, deşi este o chinezărie luată ieftin de pe ebay, a venit cu sistemul de prindere pentru parbriz. Eu am adaptat acest sistem de prindere la ghidon. E uşor de făcut şi nu investeşti în el prea mult. În câteva cuvinte: am tăiat o bucată de ţeavă pătrată din aluminiu (o aveam pe acasă de la suportul iniţial de GPS şi detectorul de radar) şi am decupat apoi cu o freză partea de plastic în aşa fel încât partea care intră în ţeavă să fie cât mai lungă (pentru rezistenţă). Apoi am lipit acea parte de plastic cu Poxipol de interiorul ţevii, şi pentru mai multă siguranţă am prins-o şi cu un şurub de 2mm. Apoi am decupat ţeava ca să se potrivească pe ghidon şi am prins-o cu o bridă de instalaţii (3 lei).

Deşi am o singură articulaţie în loc de două, consider că este suficientă. Mai departe pozele:

Despre ce este vorba? Viziera căştii personale, Lazer Vertigo, pe care am dat ceva bani la vremea ei, a hotărât că nu mai vrea să stea pe cască. Aşadar s-a rupt o prindere laterală a ei în momentul în care o ştergeam pe interior. Ea nu vine cu prinderi de rezervă, dar dacă cumperi viziera suplimentară neagră, ea are 3 prinderi speciale (mai lungi). Ei bine, eu am rămas fără prinderi de rezervă pentru că sunt prost făcute. Aşa că am confecţionat una din ce am găsit la îndemână: butoane de plastic pentru mobilier Dacă vedeţi pozele vă daţi seama cum am “cioplit-o”. Nu se vede însă cu ce am cioplit-o: polizată uniform cu pila, în timp ce era prinsă într-o bormaşină (ca la strung), şi apoi tunsă cu o freză Dremel (sau rotary tool / biax).

Şi iată ce a ieşit:

Se vede că nu a ieşit din prima încercare pentru că luasem prea multă carne si plasticul a cedat. În a treia poză, de la dreapta la stânga: butonul de mobilă, încercarea reuşită, încercarea eşuată, prinderea rămasă întreagă.

Că tot spunea cineva să scriu şi despre alte lucruri decât despre motor, iată că am ajuns să scriu despre echipament.

Varianta aleasă a fost un mini-voltmetru de maşină, pentru brichetă, cu afişaj cu leduri roşii. L-am cumpărat de aici.

Mai departe a fost relativ simplu: l-am decupat ca să păstrez suportul, i-am lipit nişte fire mai lungi, am umplut interiorul suportului cu lipici de la glue-gun pentru hidro-izolare, am confecţionat un suport din policarbonat pe care l-am mulat pe masca de bord, am găurit masca de bord pentru a vedea afişajul, am prins voltmetrul cu tot cu suport de masca de bord cu poxipol (cu grijă să nu iasă pe la afişaj) şi pe deasupra cu mai mult lipici de glue-gun (pentru mai multă siguranţă – în caz că lipitura rigidă cu Poxipol se desface de la vibraţii).

Aşadar, în imagini:

Să încep cu începutul. Ideea a venit de pe forum, mulţumită lui RomiC. De la el am aflat de domnul Bogdan Harea care şi-a făcut un parbriz ceva mai înalt pentru motocicleta personală. L-am contactat pe acest stimabil domn printr-un alt forum şi i-am făcut o vizită. Aşa am aflat următorii paşi pe care trebuie să-i fac: făcut o matriţă de ipsos, lăsat să se usuce, cumpărat material, construit un cuptor improvizat unde să încălzesc materialul + matriţa ca să fac mulajul.

Nu am de gând să fac o afacere ci doar să îmi înlocuiesc parbrizul la un preţ rezonabil. Şi aici mă refer strict la bani, nu la drumurile făcute după cumpărături şi ‘manopera’. Din acest motiv, trebuie să îi mulţumesc domnului Harea pentru împărtăşirea experienţei şi pentru ocazia de a folosi cuptorul dânsului.

1. Am început cu partea mai dificilă şi anume mulajul de pe vechiul parbriz. Am cumpărat un sac de ipsos pentru mulaje, NU pentru construcţii (se folosesc sub 20kg), am lipit parbrizul şi mai departe am mers cu el la atelierul unui prieten de familie, sculptor. Am asistat şi am ajutat în limita permisă la construcţia mulajului. În mod normal l-aş fi făcut cu adâncitura pe mijloc (adică negativul), după cum am văzut la dl. Harea. La atelier nu am mai fost în majoritate iar cei de acolo care au mai lucrat cu mulaje – meşterul, tata, un vecin ceramist – mi-au spus că ar fi mai bine dacă îl fac bombat (pozitivul). Etapele prin care a trecut până la forma finală:
-fixarea cu lut a parbrizului vechi
-netezirea lutului (să fie exact în prelungire, fiindcă vreau un parbriz mai înalt)
-trasarea unui profil de ipsos pe centru (tare util, deşi iniţial nu-i vedeam rostul)
-ungerea parbriz+lut cu stearină (parcă – un fel de vaselină) ca să nu facă priză ipsosul
-turnarea ipsosului în 3 straturi, cu 2 armături de câlţi
-după întărirea ipsosului (cam 15 min), desfacerea cu grijă a lutului de pe margini şi a parbrizului vechi
-întoarcerea formei cu fundul în sus
-construit o bază orizontală astupând marginile cu câlţi şi ipsos
-retuşare pe verso / îngroşarea bazei

2. Nu descriu aici cum las matriţa să se usuce lângă calorifer Sper să fie gata în 10-12 zile.

3. Cumpărat material. Asta e o etapă problematică din două puncte de vedere: material şi cantitate. Plexiglas GS, adică turnat (nu XT – extrudat) sau policarbonat? Dacă nu ştiţi ce să alegeţi dintre cele două materiale, alegeţi policarbonat pentru siguranţă. Poate filmul de aici vă convinge. Policarbonatul este puţin mai scump, dar merită. A doua ‘problemă’ este cât material să cumpăr. Păi eu vreau o bucată de 50cm*60cm, grosime de 4mm. Ei vând doar la 2m*3m. După ceva căutări şi telefoane găsesc o firmăcare taie bucăţi cu lăţimea de 2m. Perfect, mă gândesc: iau o fâşie de 60cm şi fac 4 bucăţi. Neplăcut este că nu au pe stoc de 4mm. Cumpăr de 3mm, pentru că şi precedentul parbriz tot de 3mm era, dar din plexiglas. Plătesc, băieţii îl taie, îl iau în mână. Pare… foarte flexibil. Sper să se devină mai rigid după mulare că nu aş vrea să fâlfâie pe motor. Dacă totuşi optaţi pentru plexiglas, găsiţi şi la firma de mai sus dar şi aici (recomandarea dl. Harea). Sub nici o formă nu cumpăraţi XT (extrudat)

4. Nu este cazul.

Voi reveni cu poze şi concluzii după ce se usucă “matricea” şi voi scoate primul parbriz.

Later edit (01.01.2010):
Am mers după Crăciun cu matriţa uscată la domnul Harea unde am constatat că temperatura nu este uniformă pe suprafaţa mulajului din cauza formei. Dacă în vârf temperatura ajungea la 190 de grade, pe laterale abia ajungea la 70 de grade. Asta în condiţiile în care temperatura de termoformare a policarbonatului este de 180-210 grade Celsius. Va trebui să fac o matriţă ‘pe invers’.

A doua veste neplăcută este că policarbonatul are destul de multă apă în structura internă şi trebuie ţinut la uscat înainte de termoformare. Altfel ies bule de aer din el în număr foarte mare (4-6 bule pe cm pătrat). Revin după ce refac matriţa.

Later edit (03.02.2010):
Am refăcut matriţa după cum spuneam. Între timp am aflat că mă înşelam asupra temperaturii de termoformare, care nu trebuie să depăşească 160 de grade. Mi s-a recomandat ca temperatură de lucru 120-160 de grade. Data trecută se pare că am fiert acel policarbonat, si de acolo au rezultat bulele de care aminteam mai sus.
În altă ordine de idei, matriţa a ieşit bine (revin cu poze mâine) dar au existat două probleme la termoformare. Cuptorul folosit nu pare a fi foarte util în cazul policarbonatului. Acest material se răceşte mult mai uşor comparativ cu plexiglasul, si din acest motiv nu coboară cum trebuie pe matriţă. Ar trebui folosit un cuptor care încălzeşte ambele feţe uniform, nu doar una dintre ele.

O a doua problemă a apărut în momentul în care am decis să urcăm temperatura puţin mai mult (pe la 165-170 de grade Celsius). La această temperatură policarbonatul reuşeşte să coboare pe matriţă într-o măsură mai mare, însă parbrizul de transalp este concav pe două axe: pe verticală şi pe orizontală. Din acest motiv, apare un exces de material de jur-împrejur şi prin urmare se formează multe încreţituri pe margine. Din păcate aceste încreţituri coboară odată cu materialul până în centrul bucăţii de material, făcând-ul complet inutilizabil. Aceste încreţituri apar chiar dacă “ajutăm” materialul să rămână întins. Am irosit 3 bucăţi de policarbonat cu aceste încercări. A partra nu mai avea rost să o încercăm. Pentru a stabili exact dacă de vină este materialul sau forma matriţei, voi încerca cu o bucată de plexiglas (prin bunăvoinţa domnului Harea).

Incercarile de parbriz din policarbonat

Ceea ce poate nu se distinge bine din aceste imagini este că materialul nu a coborât simetric în matriţă ci mai mult într-una dintre părţi. În plus, nu a ajuns să atingă matriţa în partea de jos a ei, în niciuna dintre încercări. Voi reveni cu un Updade după ce voi încerca cu plexiglas.

Later edit (21.03.2010):
Încercarea cu numărul… ultim. Am încercat din plexiglas. A iesit bine, sau.. 90% bine întrucât din exces de zel am privat matriţa de nişte părţi esenţiale. Din acest motiv forma nu “cădea” bine pe carena. Totuşi mi-a plăcut că este mai înalt. Astăzi am avut ocazia să îl testez, fiind prima ieşire din Bucureşti pe 2010. Era o mică diferenţă între el şi cel precedent (Givi înalt) în sensul că vântul nu mai bate în cască ci s-a reorientat spre laterale. Spun “era o diferenţă” pentru că la coborârea de la Muntele Roşu, o dubă (un Crafter cu benă – PH09URS) care cobora în faţa mea s-a oprit şi a dat înapoi peste mine! (Era distanţă de 2 maşini între noi când ne-am oprit împreună pentru că venea ceva din faţă). Aşadar adio parbriz înalt – s-a spart la impactul cu maşina: bara din spate a lovit roata şi cu bena a dat în parbriz şi l-a tensionat între vârf şi carena.

Partea mai puţin vizibilă din schema de mai sus este cea cu legăturile la contact. Voi detalia pentru Honda Transalp XL600, la celelalte motociclete este asemănător, însă rămâne în sarcina voastră să căutaţi în manuale sau cu un voltmetru firele potrivite.

Contactul la TA are un conector mare şi roşu amplasat sub bord, în partea dreaptă, lângă releul de semnalizare. După părerea mea este cel mai accesibil punct la contact. Se recunoaşte uşor după cele 3 fire groase: roşu, roşu cu dungă neagră, albastru cu dungă portocalie. Am conectat portul 30 de la releu la firul roşu (conexiune permanentă la “+”ul bateriei) şi portul 85 de la releu la firul albastru (care are curent doar la punerea contactului).

Pentru alte modele, căutaţi conector-ul cu firele cele mai groase şi măsuraţi cu un bec (sau voltmetru) tensiunea între fiecare fir şi cadru, cu motorul oprit. Firul care “aprinde becul”, e permanent legat la baterie şi la el legati portul 30. Apoi puneţi contactul şi reluaţi măsurătorile cu firele care nu au aprins becul. Cel care acum aprinde becul poate fi cel căutat, la care legăm portul 85 de la releu. Nu uitaţi să le conectaţi la loc unde erau după ce conectaţi releul Aceasta este metoda empirică. Dacă motocicleta are computer de bord sau electronică avansată ar fi de preferat să consultaţi în prealabil schema electrică.

Sper că v-a fost de folos.

Later Edit: În cele din urmă mi-am montat şi eu manşoanele încălzite. De data asta nu insist cu comentarii inutile. Diferă un pic schema de montaj faţă de Saito, mai exact conexiunile la releu (ei sugerează comanda inversă – adică portul 85 se leagă la masă şi 86 la contact).

Spre deosebie de primul montaj, releul acum ţăcăne când primeşte curent (dar nu ştiu dacă şi merge) pe când la Saito nu ţăcănea, dar funcţiona cum trebuie. Până nu verific dacă merg manşoanele, legăturile sunt bine în ambele cazuri

De data asta am făcut poze cu mufa de conectare la contact. Am folosit conectorii care au venit cu manşoanele mai mult de curiozitate (nu sunt tocmai reuşiţi). Şi recunosc, sunt cam multe fire pe acolo, de la avarii, de la voltmetru, de la priză, de la Xenon… s-au adunat.

Am căzut, am spart carena. Primul lucru: am adunat bucăţile. Arăta jalnic şi vroiam să o arunc. Nu mai avea nici o prindere întreagă. Hai să încerc să o cârpesc. Cineva mi-a luat 50 de lei pentru o lipire parţială cu fibră de sticlă, anul trecut. Acum este mult mai distrusă. Mi-am zis: hai să văd ce pot face singur!

Carena e din ABS. Ce faci când ştii că superglue nu ţine, poxilina/poxipol ţin foarte bine până se întăresc şi le dau un bobârnac, moment în care se desprind, iar varianta “ţărănească” este prea inestetică? Ce e varianta ţărănească? Uită-te mai jos la această minunată carenă şi vei înţelege.

Ce am făcut? Am luat o bucată de plasă de sârmă 100*50cm cu 6lei din piaţă. Nu ştiu la ce se foloseşte, dar sigur nu e plasă de rabiţ (sau cum se numeşte). Asta e mai dură, cu ochiuri la 5mm şi sârmă de 0.5mm. Am tăiat sârma pe dimensiunile necesare şi m-am pus să o împing în plasticul carenei cu un ciocan de lipit. A durat cam două ore operaţiunea, pentru că ciocanul de lipit la cei 80W se pare că nu prea făcea faţă. Când am terminat de lipit al doilea petec mi-am dat seama că ţineam în tensiune toată carena de primul petic, care petic nu a cedat. Dacă nu ar fi fost atât de migăloasă toată treaba, probabil că tapetam toată carena cu plasă de-asta, şi probabil treceam şi la cea sănătoasă

Mai departe am refăcut şi prinderile, cu şurub + răşină epoxidică (Bison pt calorifere) pe care o aveam rămasă după ce am lipit radiatorul. De acord, prinderile nu-s de expoziţie, dar stiu că rezistă. Poate mai mult decât cele originale. Iată şi dovezile.

Să încep cu metodele posibile (posibil să mai fie şi altele):
1. sudat piuliţă pe rezervor, înfiletat tijă + greutate şi bătut în exterior până se îndreaptă. Scula arată cam aşa dezavantaj: trebuie să revopseşti rezervorul.
2. ventuză + tras de ea. Bun pentru îndreptat tabla de la maşini. La rezervor ar trebui nişte ventuze de maxim 2cm în diametru (şi personal nu-s convins că ar merge).
3. lipici + tras de el. Arată cam aşa, dar doar acolo, la ei. Metodă bună, la fel ca şi următoarea. Dezavantaj: nu ştiu pe nimeni care să facă aşa ceva.
4. împinsă tabla din partea cealaltă (PDR – Paintless dent repair). Scule se găsesc, dar cam scumpe şi nu am văzut la noi. Dar ideea este bună.

Eu am mers pe varianta 4, cu scule făcute de mine. Fac eu scule? Nu, doar improvizez. Aşadar, am luat o bucată de tijă filetată de 8 (de acasă, nu am cumpărat-o special) şi i-am dat forma de care am avut nevoie, adică un soi de cârlig. În link-ul de mai sus îi zice “large hook” şi e 150E, dar am găsit şi la 30E pe un alt site. Am polizat bine vârful să nu cumva să perforeze rezervorul; cu 4 piuliţe i-am ataşat un mâner de fier (bară rectangulară de 20*10mm) şi m-am dus la motor.

Rezervorul era aproape gol. Ca să nu stric gaura de buşon, am luat o cârpă destul de mare şi am înfăşurat “fierul” în 10-12 straturi. La început nu ajungea la marginea îndoiturii aşa că am mai ajustat puţin scula la locul de muncă. Primul rezultat vizibil a apărut după 40-45 de minute de transpiraţie intensă, când adâncimea găurii din rezervor ajunsese la jumătate şi energia mea tindea la 0. Eram în culmea fericirii. Al doilea rezultat vizibil a fost la 5 min după marea bucurie. Improvizaţia mea ceda. Fierul slab ajustat de mult prea multe ori a devenit moale şi nu mai puteam face nimic. Altul nu am, aşa că mă opresc.

Am făcut şi două poze, din păcate cu telefonul şi nici măcar din acelaşi unghi, aşa că abia se poate observa vreo diferenţă între ele. Cea cu cârpa este făcută înainte, cealaltă la sfârşit, după 1h30.

înainte şi……………………………………………. după

Sper ca voi să aveţi mai mult succes şi poate scule mai bune. Dacă reuşiţi, daţi un semn.

LATER EDIT:
Am încercat şi varianta cu încălzirea şi răcirea rapidă a tablei. Sunt filme pe youtube cu procedeul acesta. Am luat un feon industrial, am încălzit rezervorul (aproape gol) până la o temperatură destul de înaltă şi apoi am dat drumul la CO2 peste ea, dintr-o butelie de 10L, ţinută cu gura în jos. Am repetat de vreo 3 ori şi am renunţat. A mai revenit puţin tabla, dar se vedea clar că nu va sări la loc din cauza cutelor. Cred că tot la un tinichigiu voi ajunge

Later edit (21.03.2010):
Am reuşit să îndrept rezervorul! Folosind metoda 3 descrisă mai sus. Întâi am cumpărat 5 batoane de lipici pentru “glue gun” de pe ebay cu ~5$. Apoi am confecţionat o piesă metalică în formă de U de care să pot să trag. Am încercat să folosesc pistolul pentru topit batoanele, numai că lipitura făcută în acest fel nu ţinea deloc. Apoi, ca să refolosesc lipiciul, l-am încălzit cu feonul – grijă aici că începe să curgă. Merge refolosit de maxim 3 ori că pe urmă nu mai lipeşte.

După ce lipiciul-pastă s-a înmuiat am plasat strategic piesa de fier în mijlocul lui. Pentru un efect maxim trebuie ajutată puţin pasta să lipească şi marginile piesei metalice (sunt primele locuri unde cedează). Apoi urmează partea mai neplăcută: aşteptarea ca lipiciul să se răcească şi întărească. Durează vreo 10-15 minute pentru că folosind feonul se încinge şi tabla rezervorului.

După ce s-a răcit bine, m-am urcat călare pe rezervor şi am început să trag cu o bară de fier de acea piesă. Nu brusc-smucit, ci încet-progresiv. Recunosc, nu prea am eu muşchi dar cu siguranţă nu a mişcat nici un mm până nu a venit şi tata să tragem împreună. Am tras până a făcut POC! Până a cedat lipiciul şi am rămas cu piesa în mână. Primul rezultat a fost surprinzător de plăcut: simţeam tabla cum se îndreaptă pe măsură ce trăgeam şi lipiciul a cedat când tabla a ajuns la nivelul normal . Am repetat operaţiunea de vreo 6 sau 7 ori pe parcursul a vreo 3 ore (timp pierdut în special aşteptând lipiciul să se răcească), desigur, nu cu acelaşi succes ca prima oară. Nu sunt nici tinichigiu, şi poate că de-asta nu am ştiut de unde să trag sau când să mai bat tabla, însă rezultatul este mai mult decât satisfăcător. Am reuşit să fac dintr-o mare înfundătură câteva mici “deformări” care se pot acoperi mult mai uşor cu un kit fin de fibră de sticlă. Şi probabil că nu m-aş fi oprit decât după ce scoteam rezervorul ‘ca nou’, însă la ultima operaţiune de tras a cedat lacul exact în locul în care îl arsesem cu feonul la încercarea precedentă (încins şi apoi răcit cu CO2). Şi in plus, piesa cu care trăgeam era prea mare pentru acele mici deformări rămase. Am folosit în total 2/3 dintr-un baton de lipici, deci mai puţin de o bere Folosind metoda asta, după ce tragi de lipici, lacul nu este în nici un fel afectat (dacă nu cumva este afectat dinainte – ars/uscat/crăpat/sărit). Şi acum câteva poze.

În ultimele poze se vede unde a cedat lacul si l-am luat cu lipiciul, dar şi o pată mai jos cu lac+vopsea lipsă. Acolo se pare că era o crăpătură mai veche în vopsea pe care am decis să o râcâi pentru că se umflase.

Inconştient sau nu, eu am lucrat cu rezervorul pe jumătate plin. La început deschideam buşonul rezervorului după ce se răcea lipiciul ca să eliberez o eventuală presiune acumulată din cauza căldurii. Mai târziu am renunţat la etapa asta pentru că nu făcea nici un “fâs” când deschideam buşonul – nici măcar acel “fâs” pe care îl face la benzinărie când e agitată.

Later edit: Scutul şi-a făcut treaba. A salvat motorul. Din păcate, acum nu mai este pe motor, fiind puţin cam contorsionat şi inutilizabil pentru scopul său.

Cum? 5 benzi: 2 pt la stânga, 3 pt înainte + dreapta, peste tot verde. Eu pe banda 3 (cea din mijloc, pt înainte). Se pune roşu doar pentru înainte-dreapta, aşa că mă opresc. La 3 secunde, ne loveşte în geanta stângă tipul ăsta, care mergea în stânga şi mai avea verde. Ne-a proiectat pe jos la vreo 2m. Pagube: oglinda stângă spartă şi retezată din şurub, geanta stângă pe şosea, cadrul de la ea a spart carena spate, şi 2-3 zgârieturi pe picioare şi mâini. Până ne dezmeticim, deja ne ridicaseră motorul 2 alţi şoferi şi eram pe trotuar. O altă persoană făcuse poză cu maşina individului, care nu oprise, şi îmi cerea mailul. În 5 min se întoarce şi vinovatul, care nu prea le avea cu engleza. Ne-a cărat cutiile la prietenul de la care tocmai plecasem de… 10 minute. Nu am mers la poliţie, pentru că mai mult am fi pierdut timpul. Nu i-am cerut nimic pentru că am fost fraier, dar fericit că am scăpat întregi. Ne-am luat cortul, sacii şi 3 şoseste şi am plecat spre ţară cu părere de rău că nu am trecut prin Brno şi Bratislava.

Îmbunătăţiri:
1. Unii spun că se murdăresc hainele de la frecarea cu aluminiul. Eu nu am avut problema asta pentru că sunt obişnuit să car totul în pungi. Se poate scăpa uşor de asta lipind autocolant pe interior (se găseşte la role, se vinde la metru) sau lipind izolaţie de parchet.

2. Prinderea pe cadru trebuie să fie mai rapidă. Sunt momente în care e nevoie să dai jos genţile laterale (o poartă îngustă de ex.). Am să rămân la prinderea de jos în balamale, iar pentru prinderea ‘rapidă’ am să folosesc nişte roţi de cărucior (ideea lui Asilindean, imitaţie de prindere Touratech). Se poate renunţa astfel la cele două bucăţi de fier care ţineau cutiile să nu rămână în urmă

3. Cadrul de susţinere trebuie refăcut:
a. mai depărtat de carenele laterale (ca să nu le spargă la căzături – erau la 1cm)
b. mai solid (ca să protejeze si motorul la o eventuală căzătură fără bagaje)
c. cu puncte de cedare la impact/solicitare excesivă.

Era un vânt de aproape că mă dădea jos şi fără cutii. Iniţial am zis că merg uşor (max 80) ca să ajung safe, dar fiind drumul PUSTIU, am început să accelerez testând comportamentul. Ajungând la 100km/h şi neavând nici un fel de opritor să reziste vântului, cutia din stânga s-a gândit să încerce asfaltul (aveam în ea un polizor unghiular, alte câteva scule ~2kg şi încă o pungă cu ~5kg de haine). Am oprit cât de repede am putut fără să mă dezechilibreze prea rău cutia rămasă. La 100m în spate se vedea cutia, căreia îi sărise capacul (nici încuietorile nu le pusesem). Nu a căzut nimic din ea, şi nu s-a zgâriat decât la colţurile cu bile (cea mai valoroasă investiţie). În plus, pe tabla de Al nu este nici o zgârietură de la căzătură, şi ce e mai important, nu s-a deformat în nici un fel. Am prins-o la fel de uşor ca la început. După ce i-am verificat integritatea, le-am asigurat pe amândouă cu nişte fire legându-le de scăriţele pasagerului. Deşi am avut emoţii şi nu am depăşit 100km/h, verificând prinderile la fiecare km, nu am avut nici o problemă cu ele până acasă – 75km (pe drum se mai domolise şi vântul de la început).

Daune (se vede că încă nu am curăţat-o de lipici pe a doua):

De menţionat totuşi că deşi m-am comportat ca o maşină, doi şoferi m-au evitat în ultimul moment pentru că nu se gândeau că am cutii şi sunt atât de lat. (nişte frâne mai agresive în spatele meu, cu botul periculos de aproape de lateralul cutiei din dreapta, prima în giratoriul dinainte de chitila, şi a doua la piaţa Victoriei)

Testul 2 se referă la ploaie. M-a prins o ploicică pe drum, destul de scurtă: chiar fără izolaţia de cauciuc de la capac, nu a pătruns înăuntru nici un strop de apă murdară, de pe drum.
Later edit: După o furtună de ~2h în Viena, cu mobra staţionată şi genţile goale, am şters de pe fundul unei cutii cam 10ml (jumătate de sticluţă de picături de nas). Asta pentru că nu am închis bine capacul.

Testul 3 se referă la comportament: Cu ele montate, coada motocicletei devine foarte instabilă, şi pare să oscileze necontrolat dacă le mişcăm stând pe loc. La mers nu mi-am dat seama de asta. Ceea ce merită menţionat este faptul că având montat şi topcase, curentul de aer este deviat de ele fix sub geacă, ridicând-o pe la nivelul bărbiei încă de pe la 70km/h (s-ar putea să fi influenţat puţin şi vântul frontal).
Later edit: Am reuşit să ating asfaltul cu un colţ într-o curbă mai ciudată, undeva prin Alpi. A durat doar câteva secunde, nu m-a scos de pe trasă şi colţarul rotund şi-a făcut datoria: damage 0.

Test 4 – Impermeabilitate la ploaie torenţială. (va urma o baie în cadă – şi nu mă aştept să fie 100% waterproof, ci să nu intre mai mult de 10-20 de picături/minut)

OK! Este ceea ce pot spune după ce am cărat apă de la râu cu ele. Am avut ocazia să spăl la un râu aceste cutii. Sunt 98% impermeabile; dacă intră/iese apă… se întâmplă la nivel de picătură.

Test 5 – Creşterea consumului (amânat până voi avea bani de benzină).
Am revenit dintr-un tur de aproape 3800km în care am făcut consumul la fiecare plin. Am plecat cu o greutate aproximativă de 400-410kg (deci peste limita admisă). Menţionez că cu asemenea greutate mobra trece de 100km/h dar cu ceva efort resimţit în confort. Cosumul a fost de 5.0 – 5.1 L/100km pe drumurile din Romania, unde nu am depăşit viteza de 100km/h, şi a crescut la 5.2% în Slovenia şi Austria, unde am trecut mai des de 100 (mergând cu 110-120 croazieră), dar unde am pus benzină cu cifra octanică 91 şi 88. Da, şi eu am fost mirat, de aceea am şi repetat la fiecare plin calculul. Nu am nici un interes să dau un consum mai mic. Fără genţi laterale, doar cu top-case, consumul este de 4.6-4.7%, uneori mai mic dacă merg “mai legal”.

Mai aveam de pus blocatoare ca să nu cadă din cauza vântului, închizători pentru capac, cauciuc pe marginile capacului ca să nu zdrăngăne şi să schimb şuruburile scurte de la prinderi cu altele mai lungi.

Ziua 1

Am ajuns la ţară la 11:30; la 14:30 construisem deja o masă mare (200*120) pe care să mă desfăşor. Pentru început, am verificat prezenţa tuturor sculelor şi pieselor necesare.

Am recalculat schema ca să fiu sigur şi m-am apucat să trasez liniile de tăiere. La început am încercat să aplic metoda „cutter+îndoit pe marginea mesei=>rupt” fiindcă părea mai uşoară, dar nici după 10 dungi trasate apăsând cu ambele mâini pe cutter nu am reuşit să îndoi tabla. Aşa că am pus mâna pe flex şi dă-i! După ce am trasat linia cu cutterul, am adâncit-o cu flexul fără să topesc prea mult aluminiu şi apoi am rupt-o prin îndoire (trecut cu flexul, fin, de 2-3 ori pe linia de ghidaj trasată cu cutter-ul, pt că pe Al creionul nu se vede). Dacă apeşi pe flex, se topeşte prea mult Al şi se fac margini mari pe care le scoţi mai greu cu pila.

Aşa se vede îndoitura. E clar că nu intră apă prin ea, dar nici nu mai are rezistenţa unei plăci turnate.

Cam aşa se potriveau părţile unei cutii. Nu ştiam dacă e bine sau rău.

Cutia cu fundul în sus:

După ce am tăiat tabla şi i-am curăţat marginile, am trecut la tăiatul profilelor în L (deja se înserase). Aici am descoperit că am cumpărat degeaba atât plasticul care te ajută să tai în unghi, precum şi bonfaierul. De ce? Merge foarte uşor tăiat cu flex-ul! MARE GRIJĂ SĂ NU VĂ ARDEŢI CU COLŢURILE ÎNCINSE. De foarte mare ajutor au fost mini-menghinele, pentru că altfel nu aş fi putut ţine de profil ca să îl tai (din cauza temperaturii mari). Am oprit activitatea la ora 21:00 după ce am tăiat bucăţele o lungime de profil L.



Deja mă gândesc să fac scut dintr-una din cele 2 bucăţi de Al rămase

PS: a mai rămas doar o bucată şi e destul de mică pentru scut.

Ziua 2

Început treaba la 9. Am terminat de tăiat profilele în L, muncă foarte migăloasă dacă vrei să le tai cu flexul, pt că fiecare bucată în parte trebuie prinsă în 2 mini-prese, ca să nu zboare. 16 bucăţi în total, din care doar 8 tăiate la ambele capete!!! (pe mine m-a luat valul şi am tăiat colţurile la ambele capete la toate 16 – din greşeală :p ).

Încep să dau găuri ordonate în profil. Cu acea bormaşină am reuşit să dau 5 găuri în 20 min, pt că avea mandrina descentrată şi am tot schimbat burghie până mi-am dat seama şi în plus mă curenta ocazional Aşa că am pierdut 2h30 mergând la Bucureşti pentru altă bormaşină.

La întoarcere am reuşit să termin de dat cele 150 de găuri din profil + încă 75 în plăcile de Al, şi să termin o cutie (fără colţuri şi fără capac).

Fiind prima oară când fac, nu am ştiut de unde să încep. Aşa că am început marcând găurile de pe profil pe Al şi apoi găurind şi placa de Al, exact pe semne.

Bun, nimic greşit până aici. Dar fiind cuprins de elan muncitoresc, am găurit în acest fel 3 îmbinări.

Apoi, trecând la partea în care pun lipici pe locul unde ar pica profilele, dau drumul la lipici şi începe tată să curgă… şuvoi de nestăvilit. Ce să fac cu el? Se risipea sub ochii mei!!! Aşa că m-am apucat să dau cu el peste toate semnele de pe cele 3 îmbinări. Şi pentru că se întărea foarte repede, dă-i şi prinde cu nituri cele 3 profile, fericit că toate găurile se potrivesc la perfecţie Bun, zic eu! Hai să aşez şi partea a 2-a de cutie peste cele 3 îmbinări. De aşezat o aşez, dar nu intră nici bătută cu ciocanul la locul ei: între profil şi partea întâi de tablă. Aşa că am continuat cu calm-ul unui român: am pus mâna pe pilă şi „am ajustat”! În continuare m-am învăţat minte şi ştiu ordinea:

1. dat 2 găuri în marginea cutiei, prin găurile din capetele profilului în L
2. marcat cu creionul locul unde pică profilul
3. dat cu smacolină peste tot locul marcat
4. pus profilul şi prins cele 2 nit-uri
5. dat restul de găuri prin găurile deja existente în profil.
6. Prins restul de nit-uri, cu grijă şi fără emoţii că nu se mai potrivesc cu găurile.

De ce nu s-au potrivit de prima oară? Pentru că la marcare am tensionat puţin cutia, ca să elimin din imperfecţiunile de la tăiere. Mai târziu mi-am dat seama că nu e cazul, fiindcă toate „unduirile” se acoperă perfect de profil şi de liant.

De ţinut minte:

- dacă folosiţi ca mine adeziv industrial (la tub) în loc de silicon, o să se înfunde tare des cleştele de tras niturile. (al naibii instrument… am reuşit să îmi dau cu el şi peste mâini şi pe picioare până am găsit o tehnică de desfundare rapidă: cu ciocanul)

- trebuie FOARTE MULTĂ HÂRTIE sau lemn, cum a fost cazul meu, pe care m-am tot şters

- înainte de a da găuri pentru profile, puneţi şi bila din colţ ca să vedeţi dacă profilul nu o scoate în exterior.

Ziua 3

Am terminat de făcut cutiile, cu excepţia unui colţar, pentru care nu am mai avut adeziv.
Colţul-bilă trebuie ajustat puţin cu ciocanul să se apropie.

Pentru ajustare am folosit gardul din curte

Fiind duminică, aici în sat nu prea e deschis la magazine, aşa că voi continua mâine. Dar ce să fac în jumătatea de zi rămasă? Am făcut capacele. Început cu capacul nr.1: am măsurat „la milimetru” cutia, am încadrat-o pe tabla de capac, am îndoit cele două lăţimi, apoi am încercat să îndoi lungimile, dar fără succes. Aşa că le-am dat două tăieturi, şi le-am îndoit pe bucăţi.

Pentru lăţimi am folosit 2 mini-menghine ca să le fixez şi să le îndoi, însă în continuare am apelat la un fier ruginit, care la viaţa lui vroia să fie o menghină mai specială şi mare. Şi acum momentul adevărului: se potriveşte sau nu pe cutie? Ei bine, nu. Pentru că am îndoit marginile prea din scurt, capacul stă ca o floricică. M-am învăţat minte, şi la al doilea capac am lăsat 4mm în plus pe fiecare latură. Un pic cam mult (aş lăsa doar 2mm data viitoare), dar capacul vine bine după ce am îndoit marginile în unghi ascuţit.

Şi în afară de capace, am tăiat 4 bucăţi de apx 5x10cm (la ochi) pentru a susţine mânerele. Le- am rotunjit frumos până la apus şi am montat 2 din ele.

Ziua 4

Cumpărat silicon uniersal în loc de adeziv (diversitate redusă aici la ţară). Prins colţul. Prins mânerele. Prins câte 2 balamale de partea de jos a fiecărei cutii (nu am prins şi sus pentru că nu am cadru).

Mers după aparat de sudură la vecinu’. Vecinu nu e acasă. Pregătit fiarele de la cadrul dreptunghiular pe care vor veni cutiile: tăiat cu flexul bucăţile pe măsură (26,26,44,49 pt fiecare), pilit capetele, curăţat fierul de mizerie. Schimbat burdufi cauciuc la furca faţă, reparat melc. Ajunge vecinul, merg iar după aparat. (e ora 17:00)

Acum povestea cu aparatul: aşa aparat de sudură nu aţi văzut!! Se poate căra doar de minim două persoane şi doar pe distanţe scurte (~100kg), firul de masă este complet fără izolaţie, nu are ştecher sau întrerupător iar firele care se bagă în priză se scurtează frecvent! Bonus: e într-o cutie de lemn şi seamănă cu o bobină de turbină electrică.

Vine şi vecinul cu mine, împreună cu aparatul. Noroc cu el, căci eu nu am mai sudat niciodată. Deşi am insistat să sudez era evident că îmi lipseşte experienţa şi m-am făcut de râs. Suficient să spun că nu m-aş fi descurcat fără el, deşi eram foarte încrezător în forţele proprii Am cele două suporturi rectangulare, şi în continuare am prins pe ele partea a doua a balamalelor.

A treia balama, situată în partea de sus, la mijlocul cadrului ezit să o prind doar în tabla cutiei pentru că la încărcare ar deforma cutia, aşa că las pe mâine confecţionarea unui întăritor mai lat pentru a susţine balamaua.

Am oarecare dubii legate de rezistenţa sistemului de susţinere. Ideea cu 3 balamale ar fi fost excelentă pentru cutii ceva mai mici. Mă gândesc la un alt sistem de prindere, cel puţin pentru partea de sus. Mă gândesc la ceva adiţional, asemănător sistemului de la cutiile Zega.

Ziua 5

Am montat şi a treia prindere, dar am făcut o greşeală: deşi trebuia să fie prinsă pe exterior ca să se aşeze bine balamaua, la una dintre cutii, acea bucată de tablă am pus-o pe interior (pe moment m-am gândit să o ascund )

Oboseala îşi spune cuvântul. Azi m-am învârtit toată ziua după mărunţişuri, încercând să găsesc poziţia optimă pentru prinderea cutiilor. Neavând cric central a durat ceva timp până când am plasat motorul în poziţie verticală, înconjurat de scaune pe care stăteau cutiile.

Cred că am găsit şi poziţia optimă în cele din urmă.

Am tăiat şi găurit profilul dreptunghiular ca să formez un cadru, urmând ca mâine să fie sudat. Mâine, pentru că abia mâine ajunge la mine o bară filetată de 8, ca să pot prinde exact suportul de cutii.

Au mai rămas de prins suporţii în poziţie fixă, de sudat îndoiturile şi de vopsit.

Extra: de curăţat lipiciul şi siliconul de pe cutii, de refăcut capacul mic, de confecţionat nişte cleme pentru prins capacele (cârligul de la hatch) şi de etanşeizat cu cameră de cauciuc capacele.

Ziua 6

Curăţat o cutie de urmele de liant. Prins suporţii şi sudaţi (pe motor). Lungit firele la semnalizări şi bricolat un suport pentru ele (le-am prins pe cele originale – fără a le desface/tăia/îndoi folosind resturi rămase: 15cm profil L, 15cm bară filetată de 8, 4 cleme în L, 4 piuliţe de 8 – sub suportul de topcase).

Clemele in “L” sunt şi pe partea din exterior, care nu se vede din poza asta. Formează un T în fiecare parte.

Undeva în noapte vopsit suporţii, evacuarea şi crash-bar-urile.

Ziua 7

Verificat şuruburi şi plecat spre Bucureşti.
Cum arată rack-ul final? Aşa:

Tot partea dreaptă. Prinderea din faţă este cu bară filetată + distanţier din ţeavă zincată. Bara este de 8, filetul din cadru este de 9. A doua prindere, cea din ţeavă rectangulară ar trebui să susţină o mare parte din greutate. Ultima prindere este bara filetată care trece dintr-o parte în cealaltă, chiar prin filetul de 8 din cadru. E prinsă şi pe dedesubt cu 2 piuliţe, câte una în fiecare parte. După ce le-am strâns bine am acoperit toată bara cu bandă izolatoare (nu aveam ţeavă de 8 destulă să pun şi dedesubt).

Partea din spate este o bucată de ţeavă de 54cm, îndoită la capete câte 5cm la 90 de grade. Distanţa dintre genţi este de 44cm. După calculele mele, desigur. Aici am vrut să tai de tot partea aceea de codiţă dar m-am rezumat la crestarea asta rudimentară.

Partea stângă:

Deşi nu se vede clar, cadrul atinge doar carena spate, fără a exercita presiune pe ea; carenele se pot scoate cu cadrul şi genţile montate. Puteam să distanţez mai mult geanta din stânga dacă foloseam în partea de jos o bară îndoită ca şi în partea dreaptă, dar asta i-ar fi scăzut din rezistenţă.

UPDATE

Trebuia să pun şi încuietori. Aşadar, după ce am cumpărat ce trebuie, am petrecut câteva ore să le montez. Iată ce am mai făcut.

Am izolat capacele cu bandă adezivă folosită la ferestre.

Am montat încuietorile:

Am scurtat prinderile cumpărate din piaţă, şi am prelungit filetul până unde începe să se curbeze. (Poate că aş fi găsit nişte agăţători gata făcute, dar mi-a fost lene să caut mai mult).

Am dat găuri în capace, şi am prins aceste agăţători.

Pe faţă arată cam aşa (nu intră un deget pe sub ele, decât dacă o fi de bebe):

Şi aşa arată la final:

La sfârşit, pot spune că nu am folosit:

- 2 mânere din 6, cele pt capac

- Latch-urile pentru prins capacele. Diferenţa de câţiva mm între capac şi cutie făceau acest model inutilizabil (+că marginea capacului este prea îngustă)

- Bonfaier, pânze pt el, suport de tăiat în unghi – am folosit cu succes flexul

- Şuruburile pentru „prins suporţii de cadru”. Am folosit bara filetată dintr-un capăt în altul, trecând pe sub codiţă. Aş fi preferat să treacă prin ţeavă de 8 şi partea de sub codiţă (ca 25cm) dar nu am mai avut ţeavă.

- Electrozi de sudură. Maxim 6 bucăţi în total

- Mănuşile chirurgicale pt silicon. Lipiciul nu arde mâna şi rămâne unde îl pui.

Ce a rămas?

- Jumătate de tub de lipici/silicon

- 2 mânere, prinderile „latch”, sculele

- 5-10 nituri

- şuruburile de 8 (+cele scoase de pe motor)

- o placă de aluminiu de 32 x 48 cm

Alte sfaturi legate de materiale:

- Profilul L, axa zincată, bara filetată şi ţeava pătrată ajung aproape la cm. Nu rămân decât câţiva cm din ele, deci tăieturile trebuie calculate fără greşeli.

- Discurile de flex pt aluminiu nu sunt bune pt tabla de Al (nu taie deloc în ea). Am folosit discuri normale pt fier + pilă care să cureţe topitura. Un singur disc nou nu e suficient

- Burghiele ieftine se tocesc foarte uşor în fier! după ce am terminat a trebuit să le arunc. (găurile mai mari – de 6 şi 8 – se dau mai întâi cu burghie mai mici)

- Niturile 4×10 cam lungi – aş fi preferat 4×8

- Personal prefer lipiciul industrial de la Bison, în locul siliconului; chiar dacă se curăţă mult mai greu, îi conferă rezistenţă şi nu miroase a nimic, nici măcar a silicon

- Şuruburile zincate (astea ieftine de pe piaţă) sunt proaste şi li se strică filetul dacă strângi mai tare. Şi oricum se desfac piuliţele de la vibraţii, chiar şi cu şaibe grover. De folosit soluţie de gripat filetul, sau de stricat filetul după ce se strânge piuliţa, acolo unde nu e nevoie să mai fie desfăcute (neindicat).

- Şuruburile de Φ5 pt balamale, ar fi bine să fie de 2,5cm în loc de 2cm. Eu am să le schimb pentru că piuliţa stă doar în 3-4 ture de filet.

- Balamalele nu merg luate 6 de acelaşi tip dacă optaţi pt prinderea asta. Eu le-am amestecat jumătăţile ca să pice capul zenc pe partea potrivită.

TOTAL = 563,4 RON ~134E

fără sculele pe care nu le aveam, ce nu e obligatoriu şi ce nu am folosit, cele cu roşu = 432,5 ron ~ 103 Euro

La lista de mai sus se adaugă:
28. bandă izolatoare pentru ferestre – 3m = 6 ron
29. încuietori (balamale chinezeşti) 4 bucăţi = 12 ron
30. agăţători (bride) 8 bucăţi = 15 ron
31. filieră de 5 = 5 ron (suportul îl aveam)

Adică +38 ron sau +~9Euro = 112Euro

Ce veţi afla de aici? Veţi vedea pas cu pas drumul pe care l-am urmat pentru realizarea genţilor de aluminiu pentru motocicletă şi poate câteva sfaturi pentru realizarea mai facilă a acestora. Totul însoţit de poze. Dacă vreţi să începeţi lucrul la aşa ceva, îmi puteţi adresa şi întrebări prin intermediul comentariilor, sau puteţi veni cu alte sfaturi pentru eliminarea diverselor greutăţi apărute.

Cutiile le-am montat pe a mea Honda Transalp (cu numele de Marrra), dar un sistem asemănător se poate pune pe orice alt motor capabil. Materialele au costat ~112 Euro. Pentru început, cum arată, ca să aveţi (sau nu) motivaţie:

Plusuri şi minusuri înainte de a începe:

+ perfect customizabile (dimensiuni, poziţionare, formă, culoare, etc)

+ preţ redus. toate materialele au costat în jur de 120E, incluzând sculele pe care nu le aveam

- pe interior, toate marginile sunt pline de capete de pop-nituri, pentru că… aşa le-am prins. Nu agaţă hainele pentru că sunt rotunde, dar ocupă un pic de spaţiu.

- sunt mai dificil de montat-detaşat, chiar şi sistemul de prindere e mai dificil de montat-demontat

- sunt mai grele decât cele din comerţ (cred că fiecare cutie are fix 6kg + suporţii de prindere)

- cred că se pot sparge mai uşor de către hoţi, deşi… e discutabil.

Cum a început? – Documentarea

Am căutat de cumpărat: Întâi aici, la Touratech, apoi la Louis şi în cele din urmă am dat aici peste un site unde sunt toate mărcile comparate ca preţ. Mi-am dat seama că nu îmi permit de nici unele. Nici măcar cele mai ieftine genţi Givi de 45L + sistemul de prindere. În căutările mele, am dat si peste acest jurnal, unde vedeţi pe la jumătatea paginii două Transalpuri “bine dotate” cu cutii ce par hand-made.

Apoi am căutat modalităţi de a găsi mai ieftin, şi din link în link am ajuns pe site-ul acesta, http://rtw.xtz660.googlepages.com/alluboxes, unde cineva arată pas cu pas cum şi-a construit aceste side-case din Aluminiu. Imediat mi-a încolţit ideea, aşa că am căutat mai departe şi alte modele făcute în acelaşi mod. Am mai dat peste un site cu alte astfel de sisteme de transport al bagajelor, peste acest site şi peste acest document pdf, pe care din păcate nu ştiu de unde l-am luat şi este în germană.

În continuare am căutat moduri de a prinde cutiile de motor. Am ajuns aici, model care mi s-a părut foarte plauzibil, iar aici am găsit alte modalităţi de a realiza sistemul de prindere al cutiilor de motocicletă (rack).

De aici până la începerea adunării de piese a fost doar un mic pas

În continuare:
1. Lista de cumpărături

2. Materiale necesare

3. Desfăşurarea construcţiei

4. Teste

5. Probleme – Îmbunătăţiri